Dopo aver presentato a Parigi l’ennesima evoluzione delle sue concept con la Sesto Elemento, la Casa di Sant’Agata Bolognese ha annunciato un’alleanza strategica tra i suoi reparti di Ricerca e il più importante produttore di attrezzature per il golf al mondo: la Callaway (produce mazze e palline da golf e, oltre a queste, vende capi di abbigliamento, calzature e accessori per il golf con i marchi Callaway Golf, Odyssey, Top-Flite, e Ben Hogan, in oltre 110 Paesi nel mondo).

Lamborghini e Callaway condivideranno le risorse provenienti dai rispettivi reparti di Ricerca al fine di  stabilire una collaborazione attiva finalizzata allo sviluppo di tecnologie e materiali innovativi per i rispettivi prodotti. Questa partnership ha già avuto un suo esito con la presentazione di un nuovo materiale sviluppato congiuntamente, il Forged Composite.

Il Forged Composite è il materiale più leggero, resistente e preciso, mai usato da Lamborghini o Callaway. Un materiale rivoluzionario caratterizzato dall'intreccio di oltre 500.000 fibre turbostratiche per ogni pollice quadrato e da una resistenza incredibile alle forze estreme a cui sono soggetti i prodotti Lamborghini e Callaway. La densità del Forged Composite è pari a un terzo di quella del titanio e, in flessione, la sua capacità di carico per unità di massa è decisamente maggiore.

Lo sviluppo di una nuova procedura brevettata per la forgiatura isotermica ha permesso agli ingegneri di Callaway e Lamborghini di inserire il Forged Composite nei rispettivi progetti di design permettendo di aumentare le prestazioni dei rispettivi prodotti . Per esempio ha permesso a Lamborghini di realizzare la monoscocca e i bracci delle sospensioni del Sesto Elemento con una qualità e un livello di costi del tutto che la Casa ha dichiarato estremamente innovativi. Va da sé che la prossima sfida sarà usare questa tecnologia come standard per la produzione di bassi volumi di vetture.

Le origini di questo progetto non sono infatti recentissime, ma risalgono a qualche anno fa. I reparti di Ricerca e Sviluppo di Lamborghini e di Callaway sono sempre stati accomunati dalla costante ricerca di materiali più leggeri e più resistenti per migliorare le prestazioni dei loro prodotti. Per esempio, un altro importante fattore che ha sancito quest'unione è stato lo sviluppo di strutture composite avanzate. Questi materiali comprendono fibre di carbonio che, seppur microscopiche, vantano una resistenza e caratteristiche di prestazione insuperabili rispetto alle leghe metalliche che vengono generalmente utilizzate nell’industria automobilistica e nella produzione di attrezzature per il golf.

I risultati si possono notare nel dimostratore tecnologico "Sesto Elemento", dove garantiscono un rapporto peso-potenza e una capacità di accelerazione senza precedenti. Grazie alla tecnologia avanzata della fibra di carbonio e del Forged Composite, la Lamborghini Sesto Elemento ha un peso complessivo di soli 999 chilogrammi – inclusi il motore V10 e il sistema di guida a trazione integrale permanente. La sua potenza è di 570 CV, con uno rapporto peso/potenza di soli 1,75 chilogrammi per CV e un’accelerazione da 0 a 100 km/h in soli 2,5 secondi.

La cellula del Sesto Elemento è costituita da una monoscocca. Tutta la parte anteriore, la carrozzeria esterna e gli assorbitori di impatto sono sempre realizzati in carbonio. Anche i principali componenti delle sospensioni e i cerchi sono realizzati in fibra di carbonio. I terminali di scarico sono realizzati in Pyrosic, un nuovo materiale composito di vetro a matrice ceramica, che è in grado di tollerare temperature molto elevate, fino a 900 gradi. Anche l’albero di trasmissione è realizzato in fibra di carbonio.  Le vetture alleggerite consentono inoltre una riduzione dei consumi e delle emissioni di CO2.

La parte anteriore e posteriore della scocca sono realizzate ciascuna in un unico pezzo. Gli ingegneri Lamborghini l’hanno denominato "cofango", parola creata dalla combinazione di "cofano" e "parafango". Questi componenti di grandi dimensioni sono fissati con viti facilmente rimovibili in modo da consentirne il rapido disassemblaggio. Il "cofango" ricorda anche un’ icona della storia del marchio. Nel 1966, la Lamborghini Miura era unica tra le supersportive per la posizione centrale del motore e per la copertura posteriore apribile in un unico pezzo.

L'approccio minimalista è stato anche applicato agli interni, a partire dai sedili. Lamborghini ha rinunciato completamente alla convenzionale struttura del sedile. L’intera struttura interna è ricavata e definita direttamente dalla monoscocca in carbonio. Infatti, quest’ultima assolve ad un ruolo sia strutturale sia funzionale, grazie al posizionamento delle sedute realizzate in materiale high tech e posizionate direttamente sulla monoscocca. L'ergonomia corretta è data dal volante, che può essere regolato in altezza ed estensione, e dai pedali, che possono essere regolati longitudinalmente con un dispositivo elettrico.

Gli ingegneri hanno rinunciato a un rivestimento interno in senso classico. La caratteristica dominante a livello visivo consiste nel materiale strutturale in CFRP, presente nel pavimento e nel tunnel centrale e nel materiale composito a vista sul tetto della monoscocca, sulle portiere nonché sulla plancia.

La struttura del Sesto Elemento è costituita quasi interamente da fibra di carbonio ed è costruita usando il principio della monoscocca. Monoscocca significa che la struttura portante del veicolo è realizzata come un guscio unico, con le proprietà fisiche di un unico componente, e questo consente un impiego ottimale della estrema rigidezza propria dei materiali compositi.

I cerchi sono anch’essi in materiale composito, mentre i dischi freno sono carbo-ceramici. Un materiale simile è usato anche per i terminali di scarico - il Pyrosic, un composto di polvere di ceramica e resina sintetica che rende il carbonio estremamente resistente al calore. Molti serraggi sono in titanio, tecnologia derivata dal settore aeronautico. Anche l’albero di trasmissione è costruito in carbonio con una tecnologia denominata Wrapping. Questa soluzione ha permesso agli ingegneri di Lamborghini la rimozione del giunto centrale dell’albero, portando quindi ad una consistente riduzione di peso.